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浮选机叶轮磨损原因及预防措施
泡沫浮选法已经成为世界上选别矿物原料的主要方法之一，浮选机是浮选过程中的重要设备，浮选设备可分为两类，即机械式浮选设备、浮选柱和反应器/分离器式浮选设备。但目前机械式浮选机设备应用较广，而叶轮系统是机械搅拌式浮选机的重要工作元件之一，是过流部件的心脏，它由盖板和中间的叶片及定子组成。根据液体从叶轮流出的方向，浮选机叶轮可分为离心式、混流式和轴流式三种形式。
然而由于长期接触药剂以及矿浆的冲蚀，叶轮成为浮选机的易损件之一，这会使浮选机本身的一些重要参数发生变化，如叶轮与定子、定子与盖板间的间隙增大，影响浮选机的充气量和充气均匀度，恶化浮选效果，并且会增加设备的维修量。因此了解浮选机叶轮磨损原因及预防方法十分有必要。
一、浮选机叶轮磨损原因
1、冲蚀磨损
掺混在矿浆中的固体颗粒对过流表面进行冲击，致使材料表面依次出现弹性变形和塑性变形，经过固体颗粒的反复冲击，使材料发生疲劳破坏造成表面材料的脱落。磨损轻微时有集中的沿流动方向的划痕和麻点；磨损严重时表面呈波纹状或沟槽装痕迹，磨损剧烈时可使部件穿孔，成块崩落。
2、气蚀磨损与冲蚀磨损联合作用
叶轮旋转排除矿浆会形成气压，产生气泡。气泡的产生主要有三个途径：叶轮旋转排出矿浆形成鱼压，吸入空气，形成气泡；负压区内溶解于矿浆中的空气析出形成气泡。气泡形成后随矿浆运动，接触到叶轮内壁处的气泡由于压力升高而溃灭，于是形成向壁的微射流。此微射流在极短的时间内就完成对材料表面的定向冲击，所产生的力相当于“水锤”的作用。
金属表面因受冲击逐渐疲劳剥落，造成材料的损失。矿浆中的固体颗粒受气蚀带动，冲击金属表面，这种破坏既有微射流的冲击，又有固体颗粒的冲击，是气蚀磨损与冲击磨损的联合作用。
二、浮选机叶轮磨损改进
1、更改叶片出口角度
考虑磨损，一般叶片进口边的厚度采用较大值。对于浮选入料这种磨蚀性较强的介质，采用较小的叶片出口角可以尽量减少颗粒碰撞叶片工作面，叶片出口角度一般选取30°-40°。
2、调整叶片出口宽度
为减轻磨损，增大叶片出口宽度，这样一方面降低了叶轮出口处的相对速度，减小叶轮磨损，另一方面减小了叶轮出口处的射流——尾流效应，使出口矿浆流速分布均匀。
3、减少叶片数
浮选机叶片数一般取4~7片。较少叶片数可减轻叶轮进口处拥挤现象，从而减轻泵的磨损。
4、控制固体颗粒粒度和硬度
矿浆中固体颗粒粒度和硬度是影响叶轮材料磨损行为的重要因素。颗粒粒度增大、硬度增大均会导致冲蚀粒度不断上升。因此在浮选机日常工作过程中，应严格控制浮选入料的粒度，避免“跑粗”情况，以达到减轻浮选机叶轮磨损的目的。
以上便是浮选机叶轮磨损的原因及减少磨损发生的措施，除改变浮选机叶轮装置的各项参数以及入料粒度外，浮选机叶轮本身质量优良也是增加浮选机叶轮寿命的重要因素。